모답스 MODAPTS 기법에 대하여

 

 

MODAPTS란 호주의 G.C. (CHRIS) HEYDE 박사가 1966년에 개발한 표준시간측정방식이다. MODPATS는 사람의 동작중 제한된 동작 요소를 선정하여 인간에게 어떠한 일이 부여되면 수행할 적정시간을 정해주고, 시간이 정해지면 그에 따른 생산량이 산출되며, 할당된 시간에 수행 여부 능력을 평가해 주고, 평가 분석이 완료되면 그에 대응할 개선 방법을 제시한다.

 

MODAPTS의 내용은 다음과 같다. 작업요소인 손가락, 손, 팔의 운동에 소요되는 시간은 필요한 동작을 수행하는데 이용되는 신체부위와 관계가 있으며 모든 신체운동은 서로 조화(調和 harmonic), 조정(調整 modular)되므로 전형적인 수작업은 손가락운등의 배수(倍數 module)로 측정할 수 있다.

 

정상작업자의 작업속도는 손가락 운동에 1/7초, 손운동에 2/7초, 하박운동에 3/7초, 상하박운동에 4/7초, 어깨의 도움이 필요한 팔운동에 5/7초가 소요된다.

 

손가락운동을 표준으로 하여 나타내면, 손가락운동=1MOD=1/7초, 손운동=2MOD=2/7초, 하박운동=3MOD=3/7초, 상하박운동=4MOD=4/7초, 어깨의 도움이 필요한 팔운동=5MOD=5/7초가 된다.

 

 

또한 이 5가지 운동 이외에 잡음과 관련한 3가지, 놓음과 관련한 3가지 동작에 부호를 매기고, 이것들에 단순한 MOD수치를 사용하여 시간을 부과한다. 가령 놓음은 put의 약자를 사용 P0, P1, P2 등으로 구분하며, 잡음은 get의 약자를 사용하여 G0, G1, G3 등으로 구분하고, 각각의 부호에 MOD를 왼편의 표와 같이 부여한다.

 

이 시스템을 이용하여 작업요소의 표준시간을 측정해보자. 예를 들어 팔을 뻗어 벽의 스위치로 불을 끄는 동작을 측정해보자. 스위치를 끄는데(손가락운동) 1MOD, 팔을 뻗는 동작(상하박운동)에 4MOD가 필요하며, 놓음동작(스위치를 응시하며 스위치를 누르는/놓는)은 P2로 분류되므로,

팔을 뻗음(4MOD) + 손가락을 놓음(P2=2MOD) + 스위치를 끔(1MOD) =7MOD 즉 1초가 소요된다.(1MOD=1/7초)

 

이 이외에도 눈운동, 다시잡음, 페달밟음, 의사판단, 걸음, 구부림, 앉음등의 10가지 보조동작이 존재하며 마찬가지로 각 운동에 표준시간을 부여한다.

 

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모답스는 맨아워(M/H)산정시 작업표준시간의 정미시간(가공물을 가공하는데 소요되는 시간 즉, 공작기계 및 공구가 완전한 상태로 유지되고 재료, 공구, 운반구 등에 따른 대기, 작업자의 피로등을 감안하지 않은 순수 가공시간)을 산출하는데 사용된다.

 

 

즉 노동자가 상품을 가공하는 시간을 정밀하게 측정하며, 잉여동작을 최소화하여 생산성을 향상시키는 것을 목적으로 한다. 또한 라인의 생산속도등을 결정하는데도 중요한 역할을 하게됨으로서 임금산정 및 작업시간을 결정하는 주요 요소가 된다.

 

 

그러나 모답스는 서로 다른 근육의 사용에 대한 구분을 할 수 없고, 잡은 물건을 유지하는 자세를 평가할 수 없으며, 동작의 방향과 반복빈도, 휴식시간에 대한 평가가 없고, 근골격계 환자와 업무 복귀자 등 통증이나 동작제한의 문제를 가진 노동자들의 작업능력에 맞는 ‘완화된 표준시간’에 대한 기준이 없을 뿐 아니라, 시간동작 분석에 기초한 평가와 에너지 소비에 기초한 평가 결과가 서로 달라 휴식시간에 대한 근거를 명확히 찾기가 힘들다는 문제점을 안고 있다.

 

 

[참고 _ 독일 MTM 협회 방한 관련 기사]

 

독일 MTM협회가 지난 3월26일 서울 정동 프란체스코회관에서 설명회를 열고 작업조직, 작업설계, 생산관리 분야의 대표적인 동작분석 방법인 MTM(Methods Time Measurement)기법을 소개했다. 한국 MTM협회 설립을 준비하고 있는 백승렬 준비위원장이 독일 MTM협회장과 독일 MTM협회 산하의 컨설팅사 대표의 방한을 추진해 이번 설명회를 개최했다.

크누트 킬레 독일 MTM협회 회장과 MTM컨설팅사의 크누스 야스커 대표는 국내 제조업에서 맨아워 수립을 위한 동작분석에 널리 사용되는 모답스(Modapts)법과 비교해 MTM법이 가진 장점과 특징에 대해 응용사례를 들며 설명했다. 설명회에는 현대차를 비롯한 제조업 분야 노조간부들과 학계 관련자들이 참석해 새로운 동작분석법에 대한 큰 관심을 보였다.

모답스(MODular Applications of Predetermined Time Standards)

현대자동차 자본은 M/H를 결정하는 근거로 모답스라는 표준시간 설정 기술을 이용하고 있다. 모답스는 25개 기본 코드(code)로 이뤄진 이동동작과 작업동작의 조합을 통해 작업자의 동작을 분석하는 기법이다. 현대자동차 자본은 모답스를 도입하면서 작업 여유율을 일방으로 줄이고 전환배치와 정리해고의 근거로 삼았다. 또 노동자의 작업을 획일화시켜 노동과정을 통제하기 위한 도구로 모답스를 이용했다.

그러나 모답스는 △서로 다른 근육의 사용에 대한 구분을 할 수 없고 △잡은 물건을 유지하는 자세를 평가할 수 없으며 △동작의 방향과 반복빈도, 휴식시간에 대한 평가가 없고 △근골격계 환자와 업무 복귀자 등 통증이나 동작제한의 문제를 가진 노동자들의 작업능력에 맞는 ‘완화된 표준시간’에 대한 기준이 없을 뿐 아니라 △시간동작 분석에 기초한 평가와 에너지 소비에 기초한 평가 결과가 서로 달라 휴식시간에 대한 근거를 명확히 찾기가 힘들다는 문제점을 안고 있다(한국노동안전보건연구소 <현대자동차 노동강도 평가와 대안마련을 위한 연구> 2005.10).

모답스는 표준시간 산출을 통해 생산성을 향상시키고 노동강도와 현장통제를 강화하기 위한 자본의 무기로 활용되고 있다. M/H 협상은 바로 이 모답스를 이용한 자본의 표준시간과 표준공수 결정에서부터 시작된다. (『월간 일터』2006년 6월호에서 인용)

백승렬 한국 MTM협회 준비위원장은 “MTM기법은 세계 각 분야 선도기업의 노사가 단체협약을 통해 활용하고 있다”고 소개하며 “한국도 양적성장을 넘어 질적성장을 위한 첫발을 내딛어야 할 시기다. 한국 협회 설립을 위해 관심과 참여를 바란다”고 덧붙였다.

“생산업무는 올림픽 게임이 아니다”

크누스 야스커 대표가 설명하는 MTM기법의 핵심 목표는 ‘열심히, 빨리, 오래 일하는 것이 아닌 지혜롭게 일하는 것’이다. 야스커 대표는 이를 “노동자가 하루 종일 일해도 생산성은 오르지 않는다. 생산업무는 올림픽 게임이 아니다”라는 말로 요약했다.

노동자를 쥐어짜 노동강도와 노동시간을 어떻게든 올리려는 한국의 실정과 비교하면 독일은 접근방식 자체가 다른 셈이다. 독일의 노사는 이같은 고민을 2차 세계대전 이후 본격 시작했다. 50세 이상 노동자가 늘어나면서 노동자 건강을 해치지 않기 위한 과학적인 근로조건 향상 필요성이 대두됐다. 이에 독일은 도요타의 ‘린(Lean) 생산기법’과 같은 새로운 경영기법 도입보다 인체공학에 근거한 전통 생산방식 향상을 택했다.

인체공학 분석의 핵심 요소는 생산설계부터 좋은 프로세스를 구축하는 것과 노동생산성과 더불어 노동자의 노동조건과 복지를 향상하는 것이다. 이 과정에서 경영자뿐 아니라 노동자에게 도움이 되는 방안으로 MTM기법을 도입했고 1인당 생산성이 아닌 평균생산성을 높이는 방안을 찾게 된 것.

두 마리 토끼를 잡기 위한 과학적 분석

‘안전한 노동’과 ‘생산성 향상’이라는 얼핏 보면 상충하는 두 마리 토끼를 잡기 위해 무엇보다 과학적인 분석방법이 필요했다. MTM기법은 이를 위해 동작시간을 분석하는 대신 작업방식을 분석한다. 최적의 방식을 찾아 공정을 개선하는 것에 초점을 맞추는 방식이다.

야스커 대표는 “모답스 방식처럼 초시계를 들고 작업시간을 재면 노동자에게 큰 거부감을 줄 수 있다. 작업자가 전력을 다하는 가를 따지는 것은 비과학적”이라며 “MTM기법은 일하는 과정을 관찰하고 분석해 최적의 프로세스를 발견 하는 것”이라고 설명했다.

MTM협회는 ‘MTM 데이터(Data)’라는 신체동작별 기준 시간표를 마련했다. MTM 데이터는 사람의 동작을 뻗기, 잡기, 옮기기, 위치 잡기, 놓기 등 기본적으로 5가지로 구분하되, 그 아래 대단히 다양한 공정별 동작분류를 마련했다.

MTM기법은 이 같은 각 동작마다 모답스 기법에 없는 △무의식적인 동작 수준 △눈으로 보고 확인해야 하는 수준 △정신적으로도 집중해야 하는 수준 등의 세 가지 제어 수준(난이도)을 부여해 보다 세부적인 측정기준을 제공한다. 각각의 동작은 MTM 데이터 표에 따라 1TMU(10만분의 1시간) 단위로 환산한다.

여기서 중요한 것은 MTM 데이터에 나온 기준 시간이다. 야스커 대표는 “독일 MTM협회는 비영리 단체다. 기업 영리를 위해 절대 MTM 데이터의 시간을 줄이지 않는다”라며 “세계 모든 협회가 동의해야 하고 노사간의 합의가 필요하므로 변경은 불가능하다”고 설명했다.

회사와 노동자가 받아들일 수 있는 기준

아무리 과학적이고 치밀하게 동작분석을 하더라도 생산과정에서 여유시간 확보가 필수다. 가령 국내에서 모답스 기법으로 산정한 시간에 노사가 합의해 통으로 25%정도의 여유율을 적용한다.

독일 자동차산업에서는 예상치 못한 휴식을 감안해 MTM기법으로 산정 후 통상 2%의 허용시간만을 적용하되 노사협상을 통해 광범위하면서도 구체적인 예상 가능한 추가 여유시간을 합의한다. 또한 MTM 표준성과에 얼마만큼 달성할지까지 노사가 논의한다.

회사 운영 전반에 대한 노조의 개입력이 강한 독일에서 제조업이 현재와 같은 세계 최고수준의 생산효율과 안전한 작업환경을 만든 결과는 노사가 모두 인정하는 맨아워 산정 기준과 작업방식 분석 기법이 있었기 때문이다. MTM협회와 컨설팅사는 MTM기법을 보급하면서 이 같은 노사합의에 관한 엄격한 규정을 세우고 단협에 명시할 내용 등을 계약서에 명기한다.

현장의 관심

설명회에서 실제 도입을 가정한 질문이 이어졌다. 생산성이 높아지는 대신 고용불안이 오지 않겠는가라는 질문에 야스커 대표는 “단기로 영향이 없었다”라면서 “중장기로 오히려 고용증가가 이뤄졌다”고 답했다. 이 같은 의외의 결과에 대해 야스커 대표는 생산성을 높여 외주물량을 내부에서 소화한 프랑스 항공기제작사인 에어버스사의 사례를 들어 설명하면서도 고용관계에 대한 노사합의가 필수라고 답했다.

야스커 대표는 모답스 기법과 차이에 관한 질문에 대해 “모답스는 다섯 개 동작을 기본으로 한 MTM1 기반이다”라며 “단순화한 방식으로서 정확도가 떨어진다. 무엇보다 반복작업에 대한 노동자의 피로도 가중에 대한 배려가 없다”라고 지적했다. 야스커 대표는 “제조업에 적용하는 MTM기법은 인체공학 분석틀이 추가된다”고 덧붙였다.

야스커 대표는 일본 도입 사례에 대해 “도요타의 생산방식은 MTM 기준보다 훨씬 빠르다”며 “노동강도는 생각하지 않고 결과만을 봐서는 안 된다”고 선을 그었다.

MTM기법은 현재 27개국의 폭스바겐, 벤츠, 크라이슬러등 세계 유수의 제조현장 맨아워 산정시 노사 협의 기준으로 활용하고 있다. 모답스를 기준으로 한 회사의 일방 제시안과 경험과 전례를 바탕으로 한 노조의 수정안이 매번 충돌하는 한국의 맨아워 산정 방식에 MTM기법이 어떤 변화를 가져올 지 주목하자.